Integração da cadeia produtiva é premissa para a competitividade

A necessidade de integração de toda a cadeia produtiva nos projetos foi ponto comum nas discussões do Simpósio SAE BRASIL Car Body, realizado no dia 4 de junho, em São Paulo. Focado nas soluções em aço de alta e altíssima resistência, o encontro, que foi promovido pela Seção São Paulo da SAE BRASIL, teve quatro painéis com especialistas em engenharia, processos materiais e aplicação de materiais metálicos de alta resistência, representantes de empresas produtoras e institutos dedicados à pesquisa e testes de segurança veicular.

Na abertura dos trabalhos, Jesse Paegle, chairperson do simpósio e gerente de Pesquisa e Desenvolvimento da Gestamp, fabricante de componentes metálicos para carrocerias, defendeu o desenvolvimento conjunto de projetos como caminho para soluções mais competitivas. “Hoje nenhuma empresa consegue ser competitiva sozinha. Aquela visão antiga do ‘eu peço e você faz’ já não oferece as melhores soluções. É preciso sentar, conversar e desenvolver o produto em conjunto”, destacou. Paegle frisou ainda que os aços de alta e altíssima resistência têm um desafio a vencer: oferecer ao mesmo tempo redução de peso, aumento de resistência e redução de custo.

NOVOS PROJETOS E REQUISITOS LOCAIS – Na abertura do primeiro painel, Alejandro Furas, diretor técnico da Global NCAP, falou sobre testes de colisão, de sua importância na avaliação do nível de segurança estrutural dos veículos, e da necessidade de mudanças na legislação brasileira para carros mais seguros e velozes, apontado as regulamentações europeias como modelo para garantir transparência e controle de testes. “É necessário acabar com o preconceito de que carros maiores e mais pesados são os mais seguros, a boa estrutura é aquela que mesmo depois de uma colisão frontal permite a abertura das portas sem problemas”, frisou.

José Celso Mazarin, diretor de Operações do Grupo Smarttech, discorreu sobre testes de validação em carrocerias. “A carroceira é o principal fator de decisão para a compra, mas não basta ser bonita, é preciso atender uma série de requisitos como conforto, segurança e durabilidade”, disse. Segundo Mazarin, são duas as fases de validação: a primeira envolve a validação do design e a segunda, do processo de fabricação e homologações. “Os testes de validação de uma carroceria serão mais eficientes quanto mais formos capazes de simular e expor carrocerias a condições reais de uso”, destacou.

Hardy Mohrbacher, sócio-diretor da Niobel Con, defendeu a aplicação de nióbio (um dos metais mais resistentes à corrosão e a temperaturas extremas) no aço de carrocerias. “Além de uma solução sustentável ambiental e economicamente, o nióbio é indispensável nos aços convencionais, porque traz resistência, além de controlar o carbono, já nos aços multifásicos melhora a robustez e a performance no chão de fábrica”, afirmou.

Jorge Eiti Okazaki, proprietário da JKO Planejamento e Desenvolvimento de Produtos, listou desafios da engenharia de produto e destacou a indústria chinesa como um dos principais desafios atuais para a competitividade.

NOVOS PRODUTOS E APLICAÇÕES – No segundo painel, fornecedores de aço apresentaram processos de transformação do material. Com foco nas partes estruturais dos veículos, Jesse Paegle, gerente de Pesquisa e Desenvolvimento da Gestamp, falou do Hot Stamping (sistema de estampagem a quente) e do Roll Forming (perfilação de chapas em rolos) como soluções para a produção de carrocerias, que têm geometria complexa e exigem aço de alta resistência. “O Hot Stamping chegou para ocupar lugar de destaque na carroceria e, assim como no caso do processo Roll Forming, é possível reduzir em 30% o peso de determinadas partes sem necessariamente aumentar o custo”, completou.

Ricardo Viana, engenheiro sênior da Aethra, falou sobre simulação de processos de Roll Forming, que envolve factibilidade do projeto, trocas de calor e taxas de resfriamento, entre outros. “É importante começarmos a desenvolver na fase de conceito do veículo. Só assim poderemos oferecer as melhores soluções e variações de tecnologia”, afirmou.

Victor Trichet, gerente de Marketing da AMTB (ArcelorMittal Tailored Blanks), apresentou avanços no componente de aço, os quais, soldados antes da estampagem, proporcionam ganhos no comportamento das partes no quesito absorção de impacto. Andreas Hitz, engenheiro de desenvolvimento da Benteler Automotive, e Frederico K. Hirota, gerente técnico da Benteler Automotive, falaram sobre soluções utilizadas em Hot Stamping, demonstrando as diferentes tecnologias no processamento deste tipo de material e salientando o crescimento de sua utilização.

AVANÇOS EM AÇOS – No terceiro painel, dedicado a siderúrgicas, Marcel Borst, engenheiro sênior de suporte da TATA STEEL, apresentou aços avançados para a indústria automobilística, como o MagiZinc Auto, revestimento de zinco, alumínio e magnésio produzido no processo de imersão a quente de aplicação automotiva, capaz de reduzir o custo total e melhorar a proteção da peça contra a corrosão.

João Francisco Batista Pereira, especialista de Produto Pleno da Usiminas, destacou aços Dual Phase 1000 e apresentou o estágio de desenvolvimento dos aços DP600, DP800 e TRIP700, de desenvolvimento recente. “A nova regulamentação nacional relativa à segurança e à emissão de poluentes em veículos automotores tem influenciado decisivamente a demanda de aços de elevada resistência mecânica, principalmente aqueles conhecidos como AHSS – Aços Avançados de Alta Resistência Mecânica”, considerou Pereira.

Já Marcelo Federici, especialista de Marketing da ArcelorMittal, falou sobre o S-1 Motion e o uso do Usibor 1500®, aço mais utilizado para estampagem a quente. Augusto Lacerda, coordenador de Projetos Especiais da CSN, comparou diferentes tipos de revestimento que podem ser utilizados em estampagem a quente.

SOLDAGEM AUTOMOTIVA – O quarto e último painel mostrou tecnologias de processos de soldagem. Fernando Zimmermann, especialista em Aplicação da Lincoln, discutiu sobre a inovação para o controle da soldagem online dos novos materiais. Mostrou os equipamentos mais modernos de soldagem MIG robotizada, para a redução de espaço, e o aumento de versatilidade em soldagem de estruturas de chassis automotivos.

Roman Huemer, diretor da Fronius do Brasil, falou sobre novas tecnologias desenvolvidas para a soldagem de chapas de revestimento extrafinas para carrocerias que apresentam dificuldade de montagem. Entre as novas tecnologias está o processo CMT, patenteado pela Fronius, e desenvolvido especialmente para este fim.

Carsten Keim, gerente de Vendas da Trumf, explicou como atualmente é utilizada a tecnologia a laser para superar diversos desafios que os novos materiais trouxeram para a indústria automobilística. Entre os desafios, está o corte em velocidades aceitáveis para as condições atuais de produção em materiais PHS (Press Hardness Steel), além do aumento de produtividade e qualidade de novos materiais na soldagem, podendo fazer soldas de até 200 uniões por minuto.

Greg Chambers, gerente de Soldagem na Luvata, falou sobre novas ligas, como as revestidas de titânio e ligas especiais de cobre zircônio de alta qualidade, que aumentam a qualidade dos pontos de solda e diminuem as paradas durante a produção.

Jean Louis Scandella, da Kestra Universal Soldas, mostrou novas técnicas utilizando Metal Cored, processo de soldagem similar ao MIG, usado em indústrias de óleo & gás e que agora está sendo incorporado na indústria automobilística para aumentar a produtividade e a qualidade de chassis, além de reduzir peso. Scandella apresentou cases, nos quais o aumento de velocidade da solda ultrapassou em 30% a das empregadas atualmente.

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